什么樣的工廠能代表光伏制造業最先進的生產場所及制造水平？在2019年，晶科能源在其上饒基地進行了智能生產方案的試點項目；2020年，作為五年戰略計劃的一部分，晶科在全球11家工廠中選擇重點改造其中兩家。新型工廠采用全自動化制造流程，配備機器學習和人工智能型設備自動優化系統、智能自我維護系統和智能生產實時狀態監控系統，結合云計算、機械手、機器人、傳感器設備、無人駕駛運輸車、大數據和機器自我學習等，讓機器間相互“溝通”，以打造更靈活的生產基地。

PLC系統以及工業云是晶科能源智能工廠項目計劃的核心，將通過創建一個為所有設備提供通用接口的數字化生產平臺，來提高生產率和質量一致性。晶科能源正在建立一個將所有基地的系統與傳感器信息進行匯總的數據池，這些數據將用于開發、訓練和實現工廠內部部署的預測性維護，以及優化整個工廠運營的機器學習模型。

統一質量監控平臺，并使用相同的軟件語言和協議，就可以方便所有員工的使用，這也可以更容易地進行成本控制和生產提速，并可在各工廠之間共享知識和最佳操作。隨著時間的推移，晶科能源將把所有的工廠都納入該平臺，各個工廠的制造團隊便可以實現應用程序的實時共享。目標的“敏捷化生產”——只需輕輕點擊一下按鈕，生產線即可立即改變生產產品種類。

將單一工廠的試點項目轉變為全局部署的過程中仍存在很大的挑戰，而這也恰恰能體現出數字化的真正優異之處，尤其是智能工廠項目需要IT團隊與工廠運營管理團隊以及內部技術人員有非常密切的合作。未來3至5年內，這套“最佳實踐“工廠，將在晶科現有所有的生產基地、生產線基礎上，更新IT系統架構，升級自動化流水線，達到工廠車間的進一步智動化，實現機器與機器之間、機器與人之間及人與人之間的互聯互通，實現信息流、資金流、技術流、人員流、物料流和過程流等六流的貫穿整合，并在此基礎上發展大數據應用，提升制造業場景下的創新與分析決策能力。

在晶科能源看來，如果要在快速變化的市場中贏得競爭，這種轉變是必不可少的。該公司同時正在開發“終端”智能鏈，可以將銷售管理、訂單履行和供應商管理整合到生產運營之中。在未來，每當有訂單生成，相對應的每個關鍵步驟都會準備就緒。此外，一旦供應商也加入到該系統中，晶科能源便可以利用豐富的數據來提高其供應鏈和物流運營的彈性，從而將風險降至最低。

“數字化不再只是一個營銷口號或是一個支持功能。” 晶科能源董事長李仙德表示，“它正在成為一種驅動力，而我們將向你展示它真正的作用。”