系統檢測過程由以下幾步組成：

　　1、 相機將被攝取物體轉換成圖像信號，并傳送到專用的圖像處理單元隔行掃描傳輸型攝像機的情況下，在傳輸1個畫面時，圖像信號將分開偶數半幀和奇數半幀輸出，然后將兩個半幀圖像合并后便是全幀圖像。

　　2、 圖像處理單元將圖像的像素分布、亮度和顏色等信息，轉變成數字化信號
處理方法有2值化處理和濃淡處理。前者指將從攝像機讀入的256灰度的濃淡圖像轉換為白像素與黑像素（2值）后進行處理的方式。白像素為測量對象；后者指對從攝像機讀入的256灰度的濃淡圖像直接進行圖像處理的方式。保持濃淡的模擬量部分與2值化處理相比，理論上能得到高精度的穩定結果。

　　3、 圖像處理單元對這些信號進行各種運算來抽取目標的特征如：面積、長度、數量、位置等

　　4、 圖像處理單元根據用戶預設的判斷條件輸出結果如：尺寸、角度、偏移、合格/不合格、有/無等

　　5、 上位機如PC或PLC實時獲得檢測結果后，指揮系統執行相應的控制動作如：定位、分選。

　　在汽車行業針對不同的工藝情況，一般視覺系統都提供多種檢測方法，使用者可以根據需要選擇合適的檢測方法。基本的檢測方法包括以下幾種：面積（檢測零件有無，密封膠涂層），缺陷（檢測注塑產品的缺陷和毛刺），重心和面積（機械手的定位），字符識別（檢測車身打刻號碼），邊緣間距（檢測傳送鏈的拉伸量），邊緣位置（檢測安裝螺栓的長度），灰度搜索（氣門鎖片壓裝檢測），分類（混線生產時的車型檢測）等等。

　　汽車行業近幾年在中國迅猛發展，國際知名公司紛紛在中國設立工廠。在提高就業率的同時，也將先進的生產工藝，嚴格的質量控制觀念帶了進來。以豐田公司的焊裝線為例就使用了10幾套OMRON公司的視覺傳感器，以這些傳感器為基礎建立起來的在線質量檢測系統，實現了實時、100%的品質監管，減少了不可復原不良零件的數量，降低了成本；并通過存儲的數據，可以清晰地把握品質變化的趨勢、預防大批量不良品的產生。

　　視覺傳感器不僅僅在質量監控方面起著舉足輕重的地位，在設備的預防保全方面同樣也有用武之地。例如在涂裝/總裝使用的輸送鏈，經常因為鏈條的疲勞老化斷裂而產生斷鏈的故障，并且修復時間長嚴重影響生產。如果能對鏈條的拉伸變化量進行測量，就可以在疲勞斷裂前進行更換，從而減少停機時間，降低成本；而視覺傳感器正可以做到這一點！同時傳感器的高速計測可以在輸送鏈運行時作檢測，根據存儲的數據（OMRON視覺傳感器F160視野為150mm的場合精度為0。3mm），維修人員作出保養維護計劃。

　　可見在汽車的四大生產工藝沖壓/焊裝/涂裝/總裝的生產線上大量的視覺裝置已經逐步應用起來。以前人們對視覺傳感器有一種恐懼心理，認為其操作復雜，設定繁瑣；其實現在廠商使用的都是菜單化操作，并將頻繁使用的操作轉化為控制器上的特定按鈕，單觸發就可以完成菜單的轉換。

　　隨著汽車行業的競爭加劇，各廠家對產品的品質要求會更高，可以預見今后的機器視覺在汽車行業在線品質檢查中將占據主流！