伴隨著國家大力推動生產制造領域智能化轉型升級的步伐，一汽豐田與國內頂尖的智能物流供應商合作，自2019起，共同設計開發，在零部件入庫、檢收、存儲、送線及返箱等場景下，大范圍應用AMR智能物流機器人，并將通過機器人硬件、軟件和應用方面持續優化升級，加快實現企業智能化產業發展的技術戰略目標。

　　3月29日，記者來到位于天津開發區的天津一汽豐田參觀，當記者走進天津一汽豐田汽車有限公司組裝工廠時，迎面看到大福的汽車自動化組裝線有序地進行工作著。據天津一汽豐田汽車有限公司生產管理部劉健介紹，這條生產線自2004年投入生產以來，一直無差錯無故障運行，極大地提高了生產效率，縮減了人工成本，提質增效。現在，AMR機器人在8萬平米的廠區內自由穿梭，按照制定路線，有條不紊的工作著。AMR是指“自主移動機器人”，是機器智能化、引領智能制造進程的新一代物流設備。硬件方面，集成了多傳感器融合、機器視覺、混合導航等高新技術，強大的主控賦予了AMR自動駕駛、自主決策的能力。軟件方面，通過復雜的機器人調度系統，綜合調度作業環境內所有的智能設備，使生產設備、人、AMR之間實時互聯和協同。相較傳統的AGV，AMR設備通過高新技術，可以直接在機器人大腦中構建二維地圖，具備更高程度的靈活調度、自主避讓、協同作業等重要的物流能力，在復雜場景下的應用性上更具優勢。

　　據了解，一汽豐田導入的智能物流機器人，定制開發了三種導航方式，具有可基于多類型、復雜路線及場景自主切換至最佳的導航方式的先進功能，能夠完成近千種零部件100%的智能運輸，總裝生產線近200個工位實現了零部件自動供給，實現了從叉車卸貨到生產線工位零部件供給的全流程智慧物流，每年節省物流及人工成本近千萬，庫存成本幾百萬元。同時，智能檢收系統配備先進的硬件讀碼設備和智能算法平臺，保證了99.97%以上的數據讀取成功率和100%的解析成功率，同時配套深度學習算法，提供了智能糾錯報警功能，零部件配送的準確度提升至100%，物流準確率達到百分之一百，生產效率得到大幅提升。

　　目前，一汽豐田天津基地泰達工廠的智能物流系統已導入智能機器人百余臺，在系統網絡構建，機器人物流器具升級，系統方面的投入近千萬左右。到2022年，泰達工廠作為試點，會在工廠全面試行智慧物流，并將在一汽豐田各生產基地全面推廣，打造智慧化物流生產線。一汽豐田AMR智能物流系統的導入真正實現了總裝車間內傳統制造物流與高新技術結合，信息化與自動化的高度融合。下一步，一汽豐田將推進智能機器人、智能檢收系統在汽車生產領域的廣泛應用，讓智能化作業覆蓋多個生產工藝，實現更全面，更智能的精益生產。

　　在未來，一汽豐田會深入開拓和實踐更多的智能物流方案，探討自動投貨機、無人叉車等更多高新設備在汽車生產現場應用的可行性，進一步推動汽車行業智慧物流應用和發展。